Обработка стекла предъявляет высокие требования к узлам линейного перемещения вследствие наличия абразивной среды, особенно при большом объеме производства. Шлифование кромок стекла — это стандартный процесс, при котором острые кромки стекла после резки дополнительно обрабатываются для обеспечения безопасности дальнейшей работы с ними и уменьшения количества сколов, которые могут привести к разрушению. Наиболее важным и экономически целесообразным типом обработки кромок является фацетирование, при котором острые кромки стекла скашиваются со всех четырех сторон, причем как сверху, так и снизу. Этот процесс важен для уменьшения механических напряжений внутри стекла при нагревании до температуры более 800°C с последующим охлаждением при производстве безопасного закаленного стекла. Без этой процедуры стекло просто разлетелось бы на сотни крошечных кусочков во время фазы охлаждения. Когда специалисты компании Ashton Industrial, занимающейся производством оборудования для фацетирования, проектировали свою новую полностью автоматическую линию SEAMMAXX-PRO, перед ними, в числе прочих, стояла задача упрощения конструкции и снижения себестоимости оборудования. Другая цель заключалась в разработке продуманной вакуумной системы для механизма транспортировочной ленты, позволяющей надежно фиксировать стекло снизу во время фацетирования без какого-либо контакта с верхней поверхностью стекла, поскольку она может быть покрыта тонкой теплоотражающей пленкой.
Новый продукт, разработанный для минимизации занимаемой площади и снижения затрат
SEAMMAXX-PRO — это, пожалуй, самая быстрая в мире линия фацетирования, позволяющая за 8-12 секунд, в зависимости от исходных размеров, обрезать листы стекла до нужного размера. Полностью автоматическая система подходит для обработки стекла размерами от 150×300 мм до 6×2,8 м. Станок имеет компактную вертикальную конструкцию.
Чтобы разместить систему вакуумирования под транспортировочной лентой, не создавая препятствий, четыре шлифовальные головки установлены на направляющие под станком, а не на портальной системе сверху. Конструкция включает две пары фацетных головок, в каждую из которых входит одна неподвижная головка и одна автоматическая, которая перемещается для определения положения параллельной кромки. Это позволяет одновременно шлифовать две кромки, что, в свою очередь, сокращает габариты станка и время рабочего цикла. Поскольку фацетные головки имеют массу более 500 кг и двигаются со скоростью до 60 м/мин, крайне важно использовать усиленные линейные направляющие. Для выполнения этой ключевой задачи в конструкции каждой пары головок имеется пара усиленных направляющих HepcoMotion серии HDS2. Одна направляющая в каждой паре оснащена зубчатой рейкой для перемещения головки. Система HDS2 от компании HepcoMotion, являющейся мировым лидером в производстве систем линейного перемещения, представляет собой идеальное решение для тяжелых условий эксплуатации, оснащаемое широким рядом подшипников с V-образной канавкой и линейных направляющих для работы с максимальными нагрузками.
Ричард Грин, старший менеджер по развитию бизнеса компании Ashton Industrial: “Работая с HepcoMotion в течение многих лет, мы знали, что их решение обеспечит необходимую точность и будет способно работать в столь неблагоприятных условиях с присутствием абразивных частиц. Линии SEAMMAXX-PRO зачастую работают круглосуточно, и время простоя, не входящее в плановое техническое обслуживание, является весьма критичным. Кроме того, техническая поддержка компании HepcoMotion всегда очень полезна, и это было важным фактором при выборе решения для новой модели станка”.
Вода и стеклянная пыль формируют сложную агрессивную среду для работы оборудования
Поскольку направляющие HDS2 находятся под станком во влажной среде, на них нанесено тонкое твердое хромовое покрытие (TDC) для обеспечения коррозионной стойкости. По этой же причине в конструкции использованы подшипники из нержавеющей стали. Приводная шестерня изготовлена из высококачественной закаленной стали, отличающейся высокой износостойкостью, что делает ее отличным выбором для эксплуатации в загрязненных условиях. Работа в контакте с водой и стеклянной пылью представляет собой настоящий вызов для систем линейного перемещения, являясь подходящей средой для образования абразивной смеси. В системе V-образных направляющих Hepco эффективно решена проблема попадания загрязнений в направляющие благодаря самоочищающейся конструкции. V-образная направляющая функционирует благодаря точному соответствию геометрии ее рабочих поверхностей с рабочими поверхностями подшипников с V-образной канавкой. Это, в свою очередь, обеспечивает постоянный отвод загрязнений, необходимый для поддержания надежности функционирования оборудования. Таким образом самоочищающаяся конструкция позволяет предотвратить загрязнение направляющих. После изобретения системы V-образных направляющих почти 50 лет назад компания Hepco получила широкую известность на мировом рынке благодаря многочисленным преимуществам данной технологии.
Одним из ключевых преимуществ технологии V-образных направляющих является то, что для предотвращения износа рабочих поверхностей требуется небольшое количество смазки, а в некоторых случаях допускается ее полное отсутствие. Этот фактор был весьма важен для компании Ashton, поскольку данное решение позволяет избежать налипания стеклянной пыли и других загрязнений на направляющей при смешивании с консистентной смазкой. В конструкции использованы герметичные крышки с войлочными скребками, которые обеспечивают эффективное уплотнение и защиту роликов, а также удаление загрязнений с рабочих поверхностей направляющих.
Совместимость — это ключ к успеху
Фацетные головки крепятся к направляющим HDS2 на нижней части станины, располагаясь параллельно полу, поэтому их совместимость является ключевым требованием. Станина не имеет точно обработанных поверхностей для установки направляющих, поэтому направляющие должны иметь возможность монтажа на неподготовленные поверхности. В конструкции подшипника с V-образной канавкой Hepco предусмотрена возможность работы на неровных поверхностях и наличие отклонений при монтаже. Кроме того, подшипник способен работать в условиях перекоса при параллельной установке двух направляющих. Максимальное отклонение от параллельности ±0,05 мм позволяет компании Ashton сократить время сборки оборудования. В этом узле применены подшипники с V-образной канавкой с глухим отверстием, поскольку доступ к тыльной части крепежной пластины не предусмотрен.
Фацетирование требует точности
Поскольку фацетные головки перемещаются в обе стороны на высокой скорости (до 6 проходов в минуту) для автоматической адаптации к ширине стекла, плавность и повторяемость их движения имеет первостепенное значение. Направляющие HDS2 обеспечивают минимальное трение и высокую точность позиционирования, идеально подходящую для обеспечения плавности повторяющегося движения. Эти параметры особенно важны для промышленного оборудования, ключевыми параметрами которого являются скорость, надежность и точность выполнения технологического процесса.
Модульная конструкция
Компания Ashton производит линии SEAMMAXX-PRO различных типоразмеров и компоновок в соответствии с потребностями заказчиков. Станок рассчитывается под обработку самого большого листа стекла согласно технологии — для одних заказчиков это 2 м, для других — до 6 м. Направляющие Hepco HDS2 представляют собой отличное решение благодаря своей модульной конструкции. При производстве они проходят точную механическую обработку для обеспечения возможности стыкового соединения, что позволяет компании Ashton собирать станки различных типоразмеров.
Разработанная для промышленного применения, линия SEAMMAXX-PRO ежедневно используется по всему миру, как правило работая в три смены. При столь высокой интенсивности эксплуатации в неблагоприятных условиях выживает только самые надежные направляющие, такие как HepcoMotion.
Назад